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酿酒也能智能制造 劲牌入选国家智能制造试点_4

酒厂位于湖北阳新枫林镇大桥村,群山环抱。2011年7月建成投产,完全建成后将年产小曲原酒6万吨。

参观高粱米的“环屋飞行”一年达5万人次

在车间三楼,可以看到窗外不远处有10个18米高的粮仓。来自澳洲阳光农场的优质高粱米飞洋跨海来到武汉港和九江港,再一车车从港口运来卸进粮仓,通过自动提升输送机进入三楼浸泡车间,水量、水温由电脑控制。

控制室,蒸粮一班班长李强正在监控浸泡粮槽进水流量。20多个小时后,泡好的粮食自动输送到蒸煮车间。工人坐在监控室里又轻点鼠标,二楼车间的特制高压锅就开始煮粮。

粮食煮好后,经过自动摊凉机冷却并拌入酒曲,被输送到恒温恒湿的糖化箱。8个糖化箱,只需要一名工人监测温度湿度。

在过去最耗人力的入池发酵车间,两米深的发酵池不见了,取而代之的是一个个不锈钢料斗。糖化好的原料,输进料斗后,被叉车送进一楼恒温发酵车间。

半个月后,料斗被叉车转运到蒸馏生产线,自动倾倒、上料、蒸馏,清澈晶莹的酒液汩汩流淌。

据介绍,现在一年中,前来感受这趟奇妙旅行的已经多达5万人次。

小曲酒酿造新工艺6年摸索终见成效

进入21世纪,葡萄酒、啤酒等液态发酵的酒,已经实现自动化生产,唯独固态发酵的白酒酿造仍停留在原始的手工时代。

传承千年的酿造技术,如何实现机械化、自动化、信息化、智能化、智慧化?劲牌人决定做第一个吃螃蟹的人。

2006年年初,公司领导与技术人员到云南玉林泉酒业有限公司参观学习。此时,对方发酵时用的是可以移动小白桶,改变了传统的固定发酵池。这给当时的毛铺酒厂技术副厂长沈永祥很大感触。

“我们也能够干!”沈永祥等人用了6年时间,摸着石头过了河。

2008年夏天,开始在毛铺酒厂做小实验,从几十斤到几百斤投粮,经过无数次的失败,终于找到与温度的关系——需要封闭恒温。

酿造三车间员工陈荣生回忆:投产时设备问题层出不穷,20个酒甑7个出故障,技术人员跟班生产,经过3个多月的设备改造验证,在2012年2月底,酒质酒率终于趋于稳定。

正是这6年,劲牌“小曲酒酿造新工艺”推动了中国酿酒行业工业化的发展进程,也改写了千年酿酒历史。

智能机器人戴电子眼上阵变“酿酒超人”

当高粱米完成浸泡,“飞行”到蒸甑时,摇臂挥动的机器人最吸引参观者的目光。

在枫林酒厂4#车间蒸馏区,12个机器人一字排开,每个机器人负责2个酒甑。这些机器人是劲牌公司提出方案,厂家专门设计,2015年10月上岗,代替了以往人工铲糟上甑的方式。

机器人臂上,安装了红外成像设备,能够捕捉酒甑原料表面温度场的微小变化,通过后台的计算分析改变机器人的原料散布动作,保证原料与蒸汽的充分接触,提升出酒率。

一般来说,酒企进行机械化和自动化改造,可能会对酒质产生影响。劲牌公司经过一年多的生产试验,对照应用新工艺前后的酒质情况后发现,由于新工艺采用低温长时间发酵技术,酒质有非常明显的提升,通过了国家实验室认可的权威实验室检测。

沈永祥表示,新工艺使整个生产流程实现了统一的现代科学管理,这使得各流程的不稳定因素得到了科学有效的控制,极大程度地降低了环境因素对酒质的影响,从而解决了长期以来酒质不能得到稳定保证的难题。

同时,用高压蒸粮取代原来的常压蒸粮,蒸汽耗用时间由原来的3个小时变为现在的35分钟,大大减少了对原煤的消耗。此外,新工艺用多菌种纯种培养取代传统观音土曲,可提高原粮出酒率5个百分点,每年降低粮耗10%。

劲牌敞开大门让“高粱米”飞向全国

“小曲酒酿造新工艺是一个时刻在更新升级的技术。”冯海兵介绍,枫林酒厂3号车间是一块新工艺从无到有的试验田,2号4号车间在此基础上优化了糖化工序,实现了链式输送,众多细节趋于完善,2014年投产的5号车间又更上一层楼。

从2006年开始,劲牌累计投资10亿元,建设成了具备自动化生产工艺的枫林生产基地,到2018年,还将完成所有车间智能传感器的布放,增加云机器人替代人工操作,完成生产基地的网络改造,完成数据中心建设,完成MES系统建设,实现与ERP系统对接,完成物联网支撑平台建设,逐步建立能耗、设备运维、营销数据、生产工艺模拟等应用。

小曲酒酿造新工艺日趋成熟的同时,劲牌的大门是敞开的,对竞争对手从不藏着掖着。目前已有数十家酒企专程赶往劲牌考察、学习,劲牌都毫无保留地介绍自己的探索思考和经验。

2016年8月16日,投资80万元的车间蒸汽收集集中处理系统正在紧张安装。冯海兵说:“这是一分钱回报都没有的环保工程,但创新价值却无法估量。”

相信不久的将来,小曲酒酿造新工艺一定会被更多的酒企借鉴和利用,届时全国各地百姓将会拥有更多“不是体力劳动”的工作。

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